轴承的热处理工艺

      如何获得球化是轴承钢生产中的一个重要问题。通过控制轧制或轧制后快速冷却，消除了网孔碳化物，得到了合适的制备方法，从而缩短了自润滑轴承钢球的退火时间，细化了碳化物，提高了疲劳寿命。高碳轴承钢的主要合金元素有碳、铬、硅、锰、钒等……一起来了解它的热处理工艺:

　　在热处理方面，在提高球化退火质量、获得细小、均匀的球形碳化物、缩短退火时间或消除球化退火等方面取得了进展。因此，可以采用650℃的温度处理代替高温处理，并结合球化退火工艺，这对简化设备和工艺，节约能源，提高质量具有重要意义。换句话说，钢丝生产采用两种组织退火，拉丝后的再结晶退火由720℃改为730℃，再结晶退火改为760℃。这样可以获得低硬度、球面化良好、无净碳化物的显微组织。关键是保证中间拉拔面还原率≥14%。该工艺使热处理炉的效率提高了25%~30%。连续球化退火热处理技术是轴承钢热处理的发展方向。

　　轴承钢在650℃下加工也是一项新技术。如果共析钢或高碳钢在热加工前具有细晶粒结构，或在加工过程中能够形成细晶粒，则在熔点温度范围内(0.4~0.6)以一定的应变速率表现出超塑性。自润滑轴承厂家采用NSP对52100钢进行650℃热处理。结果表明，在650℃时，真应变2.5没有发生断裂。

　　各国都在研究开发新型轴承钢，以扩大其应用范围，取代传统的轴承钢。例如，改变轴承钢的化学成分可以提高轴承钢的快速渗碳，使含碳量从传统的0.08%~0.20%提高到约0.45%，渗碳时间从7小时减少到30分钟。高频淬火轴承钢,和普通中碳钢或中等碳锰钢和铬钢用来代替普通通过高频加热和淬火轴承钢,这不仅简化了生产过程,但也降低了成本,提高了使用寿命。