自润滑轴套加工工艺有哪些难点？

    自润滑轴套凭借无需额外润滑的优势，广泛应用于机械零件加工等场景，但其加工过程需兼顾材料特性、结构精度与润滑性能，存在多方面工艺难点，具体可从四方面解析。

    首先是材料预处理的平衡难题。自润滑轴套常采用高硫合金钢等特种材料，高硫合金钢轴套这类材料本身兼具硬度与韧性，预处理时需通过热处理调节性能——既要保证材料硬度以提升耐磨性，又需控制韧性避免加工时开裂。若热处理温度过高或保温时间不当，易导致材料内部组织不均，后续加工中出现切削抗力骤增、表面粗糙度超标的问题，难以兼顾“易加工性”与“性能”。

    其次是润滑孔/槽加工的精度把控。自润滑轴套需在表面或内部加工润滑孔、储油槽以储存固体润滑剂，这类结构尺寸小、分布密集，且需与轴套内壁保持同心度。加工时，若钻孔位置偏差或槽深不均，会导致润滑剂分布失衡，影响自润滑效果；同时，孔/槽边缘易产生毛刺，若清理不干净，装配后会划伤配合轴件，需采用专用刀具与精细去毛刺工艺，增加了加工复杂度与成本。

    再者是固体润滑剂镶嵌的结合强度问题。部分自润滑轴套需在加工后镶嵌石墨、二硫化钼等固体润滑剂，需确保润滑剂与轴套基体紧密结合。若镶嵌前基体表面处理不当（如存在油污、氧化层），或镶嵌压力、温度控制不佳，易出现润滑剂脱落、松动的情况，导致自润滑轴承在使用中过早失效，难以保障“长效自润滑”的核心需求。